铸造厂废气处理技术方案

铸造厂废气处理技术方案

 

经过多年的研究，有许多技术和方法可以有效地处理有机废气，并取得了******的效果。针对有机废气，有必要采取有效措施加强治理，降低***气环境中有机废气的含量。对于有机废气的处理，可以采用以下方法:活性炭吸附法，可以有效吸附比活性炭孔隙小的物质。发现活性炭吸附工业有机废气可以实现有机废气的回收，从而实现回收有机废气的再利用，整个吸附过程不需要提供其他能源。但用活性炭吸附工业有机废气的方法不能完全吸附有机废气，会造成一定量的有机废气，活性炭的吸附能力随着吸附有机废气量的增加而逐渐降低，即活性炭的再生成本相对较高。分解燃烧法分为直接燃烧法和催化燃烧法。直接燃烧法适用于***多数有机废气，尤其适用于印刷和涂料行业。其***点是原理简单，燃烧装置成本低，适用范围广。其缺点是低浓度有机废气的燃烧不能自主进行，需要加入一定浓度的助燃剂，而助燃剂的燃烧可能会产生其他对环境有害的物质。催化燃烧是印刷化工行业中常见的有机废气处理方法，其主要原理是通过添加催化剂来加速有机废气的分解。催化剂的作用是降低有机废气氧化所需的温度，从而实现低温燃烧。

1.光解法

用这种方法控制有机废气可以通过以下几个方面来实现:***，利用光分解，当光波长达到相应值时，有机废气就可以分解；其次，加入催化剂以光照的形式分解有机废气。例如，有机氯化物和氢氯氟烃在用185毫米紫外线照射时，可以在短时间内分解。在光解过程中，通常会产生一些中间物质，但这些物质可以通过长时间的光照或氢氧化钠溶液进行处理。***三种是光催化降解，其中二氧化钛受到紫外线的照射和活化，使H2O生成羟基自由基，将有机废气溶解为CO2和H2O。

当我们选择催化剂消除有机废气时，可以使用普通的荧光灯作为光源来消除有机废气中的恶臭或降低其污染浓度。然而，就目前的经验而言，催化剂降解的技术和效果需要改进。

2.吸附法

(1)直接吸附法

活性炭用于直接吸附有机废气。吸附率很高，可达96%以上。该方法投资少、简单。但当活性炭处于吸附饱和状态时，有机废气的吸附程度会******降低，只有35%左右，“三苯基”废气的吸附量只能达到20%~25%，也就是说一吨活性炭只能吸附200-250公斤的“三苯基”气体。但是饱和活性炭不能再生。如果要提高活性炭的吸附效果，就要更换活性炭，处理成本高，二次污染。

(2)吸附再生法

在该方法中，使用吸附剂如纤维活性炭或颗粒活性炭来吸附有机废气。达到饱和后，用过热蒸汽反冲洗活性炭进行脱附再生。水蒸气和脱附的“三苯基”气体被冷凝和分离以回收“三苯基”液体。这种方法具有脱附快、冷凝吸附效果***的***点，但有明显的缺点:必须有相应的蒸汽，腐蚀性高；以及回收液需要二次分离，活性炭中的残留水必须在二次吸附前干燥，成本高。

该方法适用于高浓度、小风量、有一定回收价值的废气处理。否则，不应选择此流程。此外，这项技术还需要进一步改进和提高。

(3)吸附-催化氧化。

低浓度有机废气被新型活性炭吸附。吸附达到相应的饱和后，用热空气加热，去除吸附中的“三苯基”等废气。之后通过催化燃烧的方法实现有机废气的净化。此外，热气可以回收，余热可以利用。

采用这种方法，可以综合利用各种吸附方法，有效解决空气量***、浓度低的有机废气问题，是***内比较成熟的方法。有机废气含有磷、铅、锡、汞等多种杂质。，这容易导致催化剂中毒。

因此，在使用催化剂时，应加入一定量的载体，以减少催化剂的使用，同时增加其使用面积，减少烧结，提高催化剂的稳定性。常用的催化剂载体有石棉、粘土、活性炭等物质，具体应用时可根据实际情况选择。

3.催化燃烧技术的工艺***点及技术进展

根据有机废气的预热方法和富集方法，催化燃烧可分为以下三种类型:

(1)预热型:这是***常见的催化燃烧方式。有机废气温度在100℃以下，浓度低，热量不能自给，需要在预热室加热后才能进入反应器。燃烧净化后的气体在热交换器中与未处理的废气进行热交换，以回收一些热量。这项技能通常使用气体或电加热来将温度升高到催化反应所需的起燃温度。

(2)自热平衡公式:当有机废气的排气温度高于起燃温度(300℃左右)且有机物含量较高时，换热器回收部分净化气体产生的热量，可以在正常运行下维持热平衡，无需补热。催化燃烧反应器点火一般只需安装电加热器。

(3)吸附-催化燃烧:当有机废气流量***、浓度低、温度低，催化燃烧需要消耗***量燃料时，可以通过吸附法将有机废气吸附在吸附剂上进行浓缩，然后通过热风吹扫将有机废气脱附浓缩成高浓度有机废气(可浓缩10倍以上)，再进行催化燃烧。此时，无需补偿热源即可维持正常运行。

(4)催化燃烧技术的研究进展

随着工业生产的快速发展，有机废气的种类越来越多。因此，人们不断开发一些催化燃烧的新工艺和新技术，以进一步提高有机废气的处理效率。催化燃烧技术涉及化工、环境工程、催化反应、自动检测与控制等。在***内还处于发展阶段。其未来的发展方向是:1)进一步强化催化剂功能，开发无毒、***空速、***比表面积、低燃点的非贵金属催化剂，以降低制造成本和运行成本。2)催化燃烧装置应向***型化、集成化、节能化方向发展。